El mundo de la protección auditiva ha experimentado un gran cambio desde la aparición del primer protector individual contra el ruido en 1939. Descubra estos cambios en el vídeo y determine por usted mismo cuál es el tapón contra el ruido que mejor se adapta a las necesidades de sus empleados.

¿Desea obtener más información sobre las protecciones auditivas a medida que se adaptan mejor a sus necesidades?

Transcripción del vídeo:

Había una vez una protección auditiva

Hace un millón de años, los únicos ruidos importantes eran los naturales, como los de los volcanes o los de las tormentas. En otra época, el hombre trabajaba en el campo, rodeado de tranquilidad y simplicidad.

Después comenzó a idear todo tipo de objetos para mejorar su calidad de vida y sus placeres. Para fabricarlos, concibió máquinas, unas más ruidosas que otras. Pero esto tuvo sus consecuencias.

De forma natural, el hombre pierde una parte de su capacidad auditiva al envejecer. La exposición reiterada a niveles sonoros altos agrava esta sordera.

Desde el año 1963, el ruido está reconocido como una causa de enfermedad ocupacional. La legislación ha promulgado leyes en lo que concierne al ruido cotidiano y, sobre todo, al ruido en el lugar de trabajo. Un nivel sonoro superior a 80 dB(A) durante una jornada de trabajo puede causar pérdidas auditivas. Por lo tanto, protegerse ha pasado a ser una obligación.

Cronología de la protección auditiva

En 1939, un estadounidense fabricó el primer protector auditivo. Se trataba de un tapón poroso de látex impregnado de vaselina para facilitar tanto la inserción como la extracción.

En 1954, un tal Knighf desarrolló un tapón preformado para reducir los ruidos violentos.

En 1959, Rosenblatt fabricó la primera diadema con tapones de goma.

El primer tapón moldeado en silicona apareció en 1962.

En 1992, Cotral Lab comenzó a fabricar protecciones auditivas a medida. Durante 18 años, el laboratorio ha fabricado manualmente tapones moldeados de silicona. Con un proceso optimizado y un enfoque de calidad en las consultas, en 2007 ya había un millón de personas equipadas.

Siempre preocupados por ofrecer productos de gran rendimiento, se realizaron mediciones para determinar la eficacia de sus protectores. Por desgracia, los resultados no superaron el 75 %. Por más que los ingenieros investigaran, probaran y se devanaran los sesos, todo era inútil. Hubo que reinventar la protección auditiva.

En 2007, comenzaron los trabajos de fabricación digital.

En 2008, Alain Kusi —del Instituto Nacional Francés de Investigación y Seguridad— realizó una revisión bibliográfica con la que demostró que los protectores a medida evidenciaban diferencias de eficacia de 7 dB en promedio en comparación con los valores certificados. Teniendo como referencia el promedio de su atenuación, un estudio de HearingProTech demostró que el índice de eficacia de las protecciones a medida solo era del 70 %.

La diadema con cascos obtuvo un 62 %, el tapón de gomaespuma moldeable, un 31 %, mientras que el tapón preformado obtuvo un índice de eficacia inferior al 25 %.

El protector a medida podía presumir de ser el más fiable, sin embargo, ¿puede alguien estar satisfecho con una eficacia del 70 % o 75 %?

Han sido necesarios muchos años de perfeccionamiento y de investigaciones para dominar a la perfección esta nueva tecnología de fabricación aditiva, también llamada fabricación 3D. En el 2010, se fabricaron las primeras protecciones auditivas a medida —modelo Micra de Cotral Lab— de forma totalmente digital. Esta nueva tecnología, una vez dominada a la perfección, permitió mejorar la eficacia del 75 % al 84 %.

En el 2012, el modelo Original White de atenuación plana obtuvo un 91 %. En el 2014, se consiguió superar el 95 % de eficacia con el modelo Qeos.

¿Por qué la fabricación digital permite esta precisión?

La fabricación manual se basa en el conocimiento de las técnicas que intervienen directamente en una impresión. Debido a estas operaciones manuales que no se pueden duplicar al 100 % de un operador al otro, las diferencias de precisión solían ser muy a menudo superiores a las 300 micras.

Con la fabricación digital, cada etapa se puede reproducir de forma exacta. El proceso requirió varios años de perfeccionamiento. La impresión se escanea en 3 dimensiones para volver a trabajar con ella después digitalmente. Esta etapa es minuciosa y prolongada; es aquí donde se aplican los parámetros que permitirán obtener una eficacia perfecta y una comodidad óptima. El corazón del conocimiento de Cotral Lab.

A continuación, las protecciones se elaboran en una máquina de fabricación aditiva. Aquí, una vez más, la precisión es máxima. Capa a capa, micra por micra, se necesitarán más de dos horas para fabricar el producto. Luego, con el acabado, se conseguirá el brillo, la resistencia y la biocompatibilidad de los protectores. Todos estos procedimientos permiten obtener una precisión que, en la actualidad, es inferior a las 100 micras.

¿Cómo elegir un buen protector individual contra el ruido?

Los criterios más importantes son:

Desde el 2012, Cotral Lab utiliza el método SAPAN —a través del software del mismo nombre desarrollado por HearingProTech— para la consecución de la adaptación. Cotral Lab alcanza un nivel de eficacia del 96 % y garantiza contractualmente la eficacia de todos sus protectores. El sistema Visual Overlay permite garantizar una comodidad óptima a todos sus usuarios.

La concienciación de los futuros usuarios acerca de las protecciones auditivas forma parte integral de la solución completa para la protección auditiva de los empleados que propone Cotral Lab. Además, se pueden incorporar módulos de formación de una hora.

Cotral Lab: ¿quiénes somos?

Cotral Lab se encuentra, desde sus inicios, en el corazón de Normandía. Es una empresa dinámica e innovadora que experimenta un acelerado crecimiento desde hace más de veinte años.

Cotral Lab y sus más de 200 empleados son algo más que una fuerza de venta de proximidad, una presencia mundial en 5 continentes, una certificación ISO 9001 desde el 2006 y una estructura al servicio de las empresas comprometidas con la protección de sus empleados expuestos al ruido.

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